複数の営業担当者が業務を進める中、納期の重複が発⽣し、Excelなどのツールでは調整が難しい場⾯が多々ありました。個別管理が中⼼だったため、業務が重なることもあれば、逆に仕事が空いてしまう時間も⽣まれていたのです。他には、パートスタッフへの伝達漏れも課題となっており、「情報を⼀元管理できる仕組みがあれば」と感じていたところで、クラウド型の⽣産進捗管理⽣システム「Unify for Factory」に出会いました。ノーコードシステムについても、ホームページを確認したものの、「システムに不慣れな⾃分たちが作成・運⽤するのは難しい」と判断し、Unifyの導⼊を決断しました。
Unify導⼊後、まず実感したのは「社内問い合わせが減ったこと」です。別フロアから仕様書を取りに事務所へ移動する必要がなくなり、ムダな時間が削減されました。その結果、社員が本来の業務に集中できるようになりました。納期のバッティングが発⽣しても、Unifyをコミュニケーションツールとして活⽤することで、リアルタイムで空き状況を把握できるようになり、意思決定のスピードが向上しています。また、社外にいても同様で、クラウドシステムのメリットとして、裁断明細などのやり取りが可能となり、業務の柔軟性が⾼まりました。
今後は、「進捗確認表」や「投⼊表」などの機能が追加されることで、より細やかな⼯程管理が可能になることを期待しています。

私たちの現場は、手書き伝票や複写の仕様書であふれていました。書くのも探すのも一苦労。文字が薄くて指示が読み取れず、伝達ミスや「言った、言わない」も頻発していました。今思えば、本当に非効率だったと思います。
導入当初、Unifyへの抵抗感は正直ありました。自由に進められていた仕事に「入力」というひと手間が加わることで、負担が増えるのではと不安だったのです。
でも、使い始めてすぐにその価値を実感しました。
欲しい情報がすぐに見つかる。検索ひとつで、生地番号から仕様まで明確に。あの山のような紙の中から探す苦労はもうありません。チーム全員がリアルタイムで進捗を共有できるようになり、驚くほど連携がスムーズに。ほかのデザイナーの動きも見えるようになり、「今、全体がどこまで進んでいるか」が一目で分かるようになりました。生産現場からも「確認の電話が不要になった」と喜びの声が上がっています。
単なるツールではなく、私たちの働き方そのものを変える存在になったと実感しています。
今ではUnifyが私たちの現場を支える「なくてはならないインフラ」です。
今後は店舗連携など、さらに活用の幅を広げていきたいと考えています。

Unify導⼊による業務効率化を実現
創業以来60年以上にわたり、⽇本のオートクチュールを牽引してきた〈ジュンアシダ〉その歴史は、繊細な設計、美意識、そして職⼈技に⽀えられてきました。時代が移り変わっても、ブランドの核となるものづくりの精神は揺るぐことはありません。
しかし、⻑年続けてきた紙の仕様書や⼿描きの指⽰による⼯程管理には、情報共有や確認作業に時間がかかるという課題があります。そこで導⼊したのが、⼯程管理システムとしてカスタマイズした「Unify」です。Unifyでは、パターン画像への直接指⽰やCADとの連携が可能となり、仕様書の完成を待たずに進捗を共有できるようになっています。リアルタイムでの情報⼀元管理が実現したことで、確認や修正のスピードが向上。
「これまでの業務がより円滑に効率的に進めることができました」と語るのは、導⼊を推進した担当者。
Unifyの導⼊は、単なるデジタル化ではなく、〈ジュンアシダ〉が⼤切にしてきた技術と精神を守りながら、時代の変化に即した新しいものづくりへの確かな⼀歩となっています。
伝統と⾰新̶̶その両輪を巧みに操りながら、〈ジュンアシダ〉は次なる時代へと歩みを進めています。

キンググロリーが選んだ、業務効率化の“次の⼀⼿”
アパレルOEM企業・キンググロリー株式会社は、⻑年頼ってきたExcel管理から脱却し、⽣産管理システム「Unify」へと移⾏しました。
その背景には、現場の⾮効率と、より良い業務環境への強い思いがありました。かつてはマクロベースのExcelで業務を管理していましたが、セルの結合や⽂字コードの違いによる集計ミス、ファイルの重さなどが⽇常的なストレスとなっていました。特に、最新版のデータが分からなくなる問題は深刻で、業務の信頼性にも影響していたはずです。そんな中、アパレルシステム展⽰会で出会った「Unify」は、インターネット環境さえあればどこでも使える柔軟性と、Excelに依存しない設計が決め⼿となり、導⼊を決断。
導⼊後は、情報検索のスピード向上、部署間の連携強化、過去データの活⽤によるナレッジ共有など、⽬に⾒える成果が次々と現れました。今後は、品番の細分化や発注書フォーマットの⾃動取り込みなど、さらなる効率化を⽬指しています。Excelからの脱却は、業務改善だけでなく、働きやすさとデータ活⽤の可能性を広げる⼤きな⼀歩となりました。

以前は、情報管理がメールや担当者ごとのフォルダに頼っていたため、データの所在が分からなくなったり、修正履歴の整理がうまくいかなかったりと、⽇々の業務に不安を感じる場⾯が少なくありませんでした。また、担当者が退職すると情報の引き継ぎが難しくなるなど、属⼈化の問題も抱えていました。
Unifyの導⼊により、必要な情報を迅速に検索できる環境が整い、企画データの社内共有・活⽤が円滑になりました。各⼯場の実績型や仕様も容易に検索できるようになったことで、「この仕様ならこの⼯場で安定した品質で無理なく縫製できるだろう」といった判断にも活⽤でき、営業活動および提案の精度が向上しています。
海外⼯場との連携でも、⾔語の壁はありつつも、現地スタッフの⼯夫に⽀えられ、今では⽇本・バングラデシュ・ベトナム・ミャンマーの約200名が⽇々Unifyにアクセスしています。過去のクレームや修正履歴もひとつの場所で確認できるようになり、「いつでもすぐに振り返られる安⼼感がある」と現場からも好評です。
情報の管理に安⼼をもたらしながら、積み重ねた知識を未来の提案につなげる⼼強いしくみとして、さらなる進化を期待しています。

業務の効率性を感じてデジタル化を模索していましたが、懸念はデザイナーの皆さんの拒否反応でした。デザイナーさんは感覚を⼤切にするので、システムが感覚的に操作できなければ、受け⼊れられないと感じていました。他のシステムも検討しましたが、「これでは誰も使ってくれないだろう…」と頭を抱えていました。そんな時に出会ったのがUnifyです。⼀番の決め⼿は、今まで使っていた指⽰書をそのままスクリーンへ持ってきたかのような⾒た⽬にカスタマイズしてくれることでした。これなら、デザイナーさんも直感的に使えるだろうと確信しました。導⼊のハードルが最も低いのはUnifyしかないと感じました。
導⼊から現場に浸透するまで少し時間がかかりましたが、使い始めた部署から「こっちの⽅が圧倒的に便利で早い」という声が上がり始め、今では完全に「当たり前のツール」として定着しております。
Unifyがもたらした変化として挙げられるのは、業務の起点になっているということです。基幹システムやBIツールまで連携され、商品情報の「マスター」として機能しています。⾯倒なデータの2度打ちがなくなり、業務効率が⾶躍的に向上し、指⽰書の電⼦化も図れました。導⼊から10年以上経った今、重要なマストツールになっています。

システム導⼊の⽬的は「作業効率化」と「ミスの削減」
導⼊を検討したきっかけは、社内スタッフの作業効率を⾼めること、そしてヒューマンエラーを減らすことでした。社内でもDX化が推進されていたこともあり、システム化への流れは⾃然なものでした。⼈数が少ない時期はExcelでも⼗分でしたが、会社の規模が⼤きくなるにつれて、⼿作業では間に合わなくなってきたんです。
Unifyは、アパレル企画に特化している点が魅⼒でした。私たちの業務にぴったりだったんです。導⼊前の現場は、仕様書はExcelや⼿書きで作成し、物理的に⼯場へ送付するという業務スタイルで、情報が分散し、転記ミスやファイル探しに時間がかかることが何度もありました。
Unify導⼊後は、デザイナー、パタンナー、⽣産部、営業部など、複数の部⾨でシステムを活⽤しています。結果、多重⼊⼒や転記作業が不要になり、情報共有のスピードと正確性が⼤きく向上しました。必要な情報が集約されているので、探す⼿間も減り、問い合わせ対応の時間も短縮できています。今後は、展⽰会システムとの連携や、EC展開における情報活⽤も視野に⼊れています。Unifyを軸に、企画から販売までの情報連携を強化し、さらなる業務改善を⽬指したいと思います。

以前は、⼿描きの仕様書をコピーして海外⼯場に渡していましたが、「仕様書が届いていない」「企画書が配送センターに来ていない」といったトラブルが頻発。書類の管理が紙ベースで属⼈化していたことにより、情報の伝達や共有に課題があり、現場では混乱や作業の遅延が発⽣していました。
こうした状況を改善すべく、私たちは情報共有の効率化と業務の標準化を⽬指し、Unifyの導⼊を検討。
導⼊の決め⼿は、現在使⽤している帳票フォーマットを変更せずにそのまま活⽤できる柔軟性と、既存の業務フローに無理なくフィットする操作性でした。他社のシステムとも⽐較検討しましたが、Unifyは機能⾯だけでなく、実際の運⽤現場の課題に寄り添った設計であると感じ、最終的に採⽤を決定しました。
現在では、企画・営業・⼯場・配送センターなど、約30名が⽇常的に利⽤しており、海外⼯場でもUnifyは⼤きく活躍。サンプル品や量産品番を含め、年間2,000件以上に及ぶ仕様書の作成と承認業務がデジタル化され、ペーパーレス化による業務効率の向上と、社内外における情報共有のスムーズ化に貢献しています。

かつては規格書や指⽰書を紙ベースで管理しており、部⾨間の情報共有もコピー回覧に頼らざるを得ず、毎晩遅くまで複合機に張り付く⽇々でした。
過去書類の検索に膨⼤な時間を費やし、進捗管理もままならず、FAXでは⽂字が潰れて海外⼯場との連携にも⽀障が出ていました。
こうした状況を⼀変させたのがUnifyです。
導⼊に際してはプロジェクトチームを結成し、業務フローの棚卸し・再設計、対象システムの整理、ドキュメントフォーマットの統⼀を実施。
結果、必要情報を瞬時に検索できるようになり、コピー費や保管コストを⼤幅に削減。進捗の可視化で担当者とタスクが⼀⽬で把握でき、ストレスも劇的に減少しました。さらに、情報の⼀元管理により、⽣産現場やお取引先様などからのお問い合わせにも即時対応が可能となり、これらに費やしていた時間的ロスの削減ができたと同時に、情報の更新漏れが減ることでヒューマンエラーの防⽌にもつながり、業務効率の⼤幅な改善につながりました。また、当社の業務に合わせて柔軟にカスタマイズしていただいたことで、現場スタッフも迷うことなく操作でき、スムーズに移⾏できました。
Unifyは、今や私たちの業務に⽋かせない“パートナー”となっています。